苧麻化學脫膠的工藝流程和工藝參數確定

脫膠時，應根據不同的原麻品質來正確選擇工藝。苧麻化學脫膠最主要的工序是堿煮，但不管采用何種工藝脫膠，堿煮前后還必須施予多道工序的處理，方能達到紡紗用精干麻的質量要求。一般將堿煮前的工藝稱為預處理工藝，而將堿煮后的工藝稱為后處理工藝。
1.拆包、扎把
進入工廠的原麻一般捆成包狀，在脫膠處理時必須把包拆開，并按后工序的處理要求扎成一定重量的小把，每把重量約為0.5kg。麻包內的雜質以及混雜的死麻、僵麻、重膠麻等，也一并在這道工序揀出。
2.浸酸
在堿煮前進行浸酸處理，可以除去一部分膠質，而另一部分未直接去除的膠質有可能水解成分子量低的物質，使其在堿煮時變得容易去除。纖維素也容易被酸水解，但原麻中膠質包圍在纖維的表面，對纖維素起到一定的保護作用，所以在適當的條件下，浸酸可以水解一部分膠質而不至于損傷纖維素。
浸酸的工藝參數主要有濃度、溫度、時間及浴比。浸酸通常用硫酸，濃度為1～2g/L，浴比約為1∶10，溫度約為50℃，時間約為1h。浸酸溫度是影響脫膠麻質量的最主要因素，溫度過高，水解劇烈，致使纖維素大分子甙鍵斷裂，從而影響纖維的強力及制成率。生產實踐表明，浸酸溫度不宜超過60℃。另外，浸酸時要將酸浴攪拌均勻，并且在麻投入后各部位應浸酸均勻。

3.堿液煮練
堿液煮練是苧麻化學脫膠中最重要的工序，原麻中的大部分膠質都是在堿煮過程中去除的。因此煮練工藝適當與否，對煮練麻的質量影響很大。
目前，苧麻脫膠煮練大部分采用二煮法。加壓煮練一般使用壓力在（1.372×10⁵）～（1.96×10⁵Pa）。煮練壓力影響煮液的溫度，用上述壓力煮練，煮液的溫度約為130℃。加壓煮練有利于加快去除膠質，但對苧麻脫膠而言，也不宜使用過高的壓力。煮鍋壓力過高，對設備要求更高，能源消耗大，且使精干麻色澤加深、強力下降、制成率降低。
煮鍋內的麻籠結構主要是懸掛式，其裝麻方法是將麻把在中部對折后垂直懸掛在掛桿上，與鍋內堿液循環的軸流方向平行。在煮練過程中，浸沒在堿液中的麻把基本上保持懸浮狀態，堿液穿透麻把的流量和速度比較均勻，使得煮練完善，殘膠、夾生麻、硬條減少。
煮練質量的優劣直接影響到脫膠的效果，而影響煮練質量的因素除設備條件外，主要是正確選擇燒堿用量，煮練溫度、時間、浴比等工藝參數以及選用效果好的煮練助劑。脫膠過程中，堿和助劑等化學藥品的投入量，一般以藥品用量表示，藥品用量是指藥品量與原麻重量之比，用百分數表示。
煮練液中燒堿用量的選擇依據主要是原麻的含膠量。生產實踐表明，燒堿用量選擇在10％以上為宜。為了促進堿液的均勻滲透、縮短煮練時間、提高煮練質量，在煮練的同時，常加入一部分助劑，如水玻璃、磷酸鹽等。
煮練時間對煮練質量的完善起著重要的作用。一般情況下，煮練時間適當延長對煮練作用的完善是有益的，但過長的煮練時間會影響生產效率，并在一定程度上損傷纖維。
煮練溫度與使用的煮鍋有關，使用加壓鍋煮練，壓力大多約為1.96×10⁵Pa，煮液溫度可達130℃以上，而常壓鍋煮練，煮練溫度在98～100℃。
原麻重量與溶液重量之比稱為浴比。浴比大，煮練質量好、脫膠均勻、纖維松散、色澤淺淡。但浴比大，則產量低。一般常壓煮練浴比以約為1∶15為好，而加壓煮練浴比在約為1∶10就能滿足煮練要求。

4.敲麻
敲麻亦稱打纖，它是煮練后處理的重要工序之一。經過煮練，膠質的絕大部分已被溶解，但仍有一部分黏附在纖維上，使纖維黏連在一起不能分離成單纖維。另外，經煮練后，纖維長時間浸在煮練溶液中，致使纖維的色澤較深。敲麻就是利用敲麻機的木槌等機件對麻把進行打擊和高壓水的沖洗，以去除纖維上殘留的膠雜質，并使纖維松散。
影響敲麻效果的因素有人工操作、水壓力及打擊強度等。操作時，要注意經常翻動和整理并將麻把理直，根據煮練質量和敲打效果靈活掌握敲麻圈數，若麻煮練得熟，敲麻圈數可少些，麻煮練得生，則敲麻圈數適當多些；水的壓力要不小于19.6×10⁵Pa；打擊強度和麻把的喂入量成反比、與敲麻圈數成正比，生產上一般調節敲麻圈數。
5.酸洗、水洗、脫水
酸洗是將敲麻后的麻纖維放在酸浴中漂洗，以中和纖維上殘留的堿液，并除去纖維吸附的有色物質，使纖維色澤潔白、松散。苧麻纖維酸洗時已經過煮練和敲麻等工序處理，纖維已比較松散，酸洗時要注意纖維素受酸水解而損傷纖維。所以，酸洗均為常溫處理，讓麻纖維在硫酸濃度為1～2g/L的酸浴中通過酸洗機，時間僅幾分鐘即可。
酸洗后的麻纖維即應進行水洗，用清水洗去纖維上的酸液，使麻纖維的pH值達到6～7為止。
麻纖維經水洗后含水率很高，不利于后道加工，必須把水分盡量除去。通常用離心脫水機進行脫水，使纖維的含水率保持在50％～55％。

6.漂白
苧麻化學脫膠時采用漂白工藝，能改善纖維的白度、表面性能及染色性能，也能除去一部分膠質。漂白是對纖維進行氧化處理，因此易損傷纖維，對工藝條件的控制要嚴格。有次氯酸鈉（NaClO）漂白和雙氧水(H₂O₂)漂白兩種。H₂O₂漂白對纖維的損傷程度略輕于NaClO漂白，但成本高。故現在苧麻脫膠中漂白采用的漂劑以用NaClO為主，其工藝條件是：有效氯含量為0.5～1g/L，pH值為8.5～11，常溫下漂洗約5min。
用次氯酸鹽漂白后，需進行去氯處理。通常用亞硫酸氫鈉或硫代硫酸鈉溶液洗滌，濃度一般為0.5g/L。
7.精練
精練實際上是對苧麻纖維再一次煮練，精練工序是苧麻脫膠后處理工藝中為提高纖維白度和進一步去除膠質常用的方法。通常的精練工藝是將麻纖維放在稀堿液中常壓煮練2~4h，再燜放2～4h。精練液配方常用的是NaOH用量約為1％、Na₂CO₃用量約為2％，有時再加入少量肥皂或洗滌劑，浴比約為1∶10。也有報道，精練溫度的提高對纖維白度的提高效果明顯，在140℃下精練1.5h獲得的苧麻纖維色澤雪白，且對纖維強力影響不大，單纖維強力為51.6cN（纖維線密度0.644tex）。

8.給油
苧麻纖維在脫膠過程中經受酸、堿等藥劑的反復化學處理以及其他的物理處理，使其表面的脂肪蠟質也被去除；同時，經脫膠后的水麻也還含有少量殘膠，若將水麻直接干燥，纖維會相互并結變得脆硬，所以脫膠后的麻纖維在干燥之前必須進行給油處理。給油是將麻纖維浸于乳化液中一定的時間，使油分子吸附在纖維表面形成一層薄膜，以阻止纖維在干燥過程中互相并結。給油后，纖維柔軟和松散程度得到提高，表面性能也有改善。
給油工序對脫膠麻質量影響的因素主要是油劑的性能、上油率及均勻度。上油率可通過調整油浴濃度、給油時間、溫度等參數控制，一般要求精干麻的上油率約為1％。
目前，給油方法有兩種。一種是將脫膠麻浸在給油鍋內幾小時并適當加溫，稱為靜止給油。油浴內乳化油用量為1.5％～2.0%，再加入肥皂或洗滌劑1.0%～2.0%，其余部分是根據浴比大小而定的水。對于用皂類表面活性劑做乳化劑的乳化液，加入的水需是軟水。另一種是稱為快速給油的方法，現已用得較為普遍，即讓苧麻纖維在給油槽的油浴中通過，時間只需幾秒到幾分鐘?？焖俳o油時，水麻在油浴中呈分散狀，與給油浴有相對運動，纖維表面附著的油更為均勻。
9.干燥
苧麻纖維經給油后雖通過脫水或擠壓去除了大部分水分，但纖維的含水率仍約為50％。為此，要通過干燥的方法進一步去除水分。
烘干時要求鋪麻厚薄均勻，調節輸送簾的速度和烘房溫度可改變烘干速率。烘燥溫度不宜過高，因為殘膠率與烘燥溫度成正比，聚合度與烘燥溫度成反比，用較高溫度烘干麻纖維時纖維損傷嚴重。在實際生產中，在產量能滿足需要的前提下，采用較低的溫度對烘干麻的質量是有好處的。苧麻纖維經烘燥后，其回潮率一般控制在7%～8%。